Qingdao triệu tinh Extruder Machinery Co, Ltd
Danh mục sản phẩm
Liên hệ với chúng tôi

Công ty TNHH máy đùn Qingdao triệu tinh

Địa chỉ: Số 1188, West Lanzhou Road, thành phố giao Châu, thanh đảo, Trung Quốc


Điện thoại: + 86 532 82222628

Di động: + 86 13583211497
Skype: suen.jackie
E-Mail: tony@plastic-extrusion.cn

Làm thế nào để Chọn Pelletizer Quyền
Viên thạch có thể là "chỉ" một sản phẩm trung gian, nhưng kích thước, hình dạng và tính nhất quán trong các hoạt động chế biến tiếp theo.
Điều này càng trở nên quan trọng hơn khi xem xét các yêu cầu ngày càng tăng đối với những người chế tạo. Không có vấn đề gì thiết bị hiện tại của họ, nó không bao giờ có vẻ phù hợp cho các thách thức tiếp theo. Một số lượng ngày càng tăng của sản phẩm có thể yêu cầu năng lực bổ sung. Một loại polyme mới hoặc phụ gia có thể quá cứng, mềm, hoặc ăn mòn đối với thiết bị hiện có. Hoặc có lẽ công việc đòi hỏi một hình dạng viên khác nhau. Trong những trường hợp như vậy, người pha trộn cần phải có kỹ thuật sâu về kỹ thuật chế biến và hợp tác chặt chẽ với nhà cung cấp thiết bị đóng gói.
Bước đầu tiên để đối phó với những thách thức đó bắt đầu bằng việc lựa chọn thiết bị. Việc phân loại phổ biến nhất các quá trình granul hóa bao gồm hai loại, được phân biệt bởi trạng thái của vật liệu nhựa tại thời điểm nó được cắt:
• Bột tan (nóng cắt): tan chảy từ một cái chết gần như ngay lập tức được cắt thành các viên được vận chuyển và làm mát bằng chất lỏng hoặc khí;
• Xẻ băng (cắt nguội): Đun chảy từ đầu khuôn được chuyển thành các sợi được cắt thành viên sau khi nguội và kiên cố hoá.
Các biến thể của các quy trình cơ bản này có thể được điều chỉnh phù hợp với các đặc tính vật liệu đầu vào và đặc tính sản phẩm cụ thể trong sản xuất hợp chất phức tạp. Trong cả hai trường hợp, các bước tiến trình trung gian và mức độ tự động khác nhau có thể được kết hợp ở bất kỳ giai đoạn nào của quy trình.
Để tìm giải pháp tốt nhất cho các yêu cầu sản xuất của bạn, bắt đầu bằng việc đánh giá hiện trạng, cũng như xác định các nhu cầu trong tương lai. Xây dựng một dự báo năm năm về vật liệu và năng lực cần thiết. Các giải pháp ngắn hạn thường tỏ ra đắt hơn và không đạt yêu cầu sau một khoảng thời gian. Mặc dù hầu hết các dây chuyền sản xuất bột viên ở máy nén sẽ phải xử lý nhiều loại sản phẩm, bất kỳ hệ thống nào cũng có thể được tối ưu hóa chỉ cho một phạm vi nhỏ trong toàn bộ danh mục sản phẩm.
Do đó, tất cả các sản phẩm khác sẽ phải được xử lý theo các điều kiện thỏa hiệp.
Kích thước lô, kết hợp với dung lượng hệ thống danh định, sẽ có tác động rất mạnh đến quá trình tạo hạt và chọn máy móc. Kể từ khi kết hợp nhiều lô sản xuất có xu hướng khá nhỏ, tính linh hoạt của thiết bị thường là một vấn đề lớn. Các yếu tố bao gồm khả năng tiếp cận dễ dàng để làm sạch và dịch vụ và khả năng di chuyển nhanh chóng và đơn giản từ sản phẩm này sang sản phẩm khác. Việc khởi động và tắt máy của hệ thống đổ bao bì cần phải có sự lãng phí vật liệu tối thiểu.
Một dòng sử dụng một bồn nước đơn giản để làm mát sợi thường là lựa chọn đầu tiên cho việc kết hợp các nhà máy. Tuy nhiên, bố cục riêng lẻ có thể thay đổi đáng kể, do nhu cầu về thông lượng, tính linh hoạt, và mức độ tích hợp hệ thống. Trong sợi pelletizing, các sợi polyme thoát khỏi đầu chết và được vận chuyển qua một bồn nước và làm mát. Sau khi các sợi rời khỏi bồn nước, nước còn sót lại được quét sạch bằng bề mặt bằng một con dao không khí hút. Các sợi khô và kiên cố được vận chuyển đến máy tạo mẫu, được kéo vào buồng cắt bằng phần thức ăn với tốc độ đường dây liên tục. Trong máy ép viên, các sợi được cắt giữa một cánh quạt và một con dao giường vào các viên bi hình trụ thô. Chúng có thể được xử lý sau khi phân loại, làm lạnh thêm, và làm khô, cộng với vận chuyển.
Nếu yêu cầu là liên tục pha trộn, khi có sự thay đổi ít sản phẩm hơn và năng suất tương đối cao, tự động hóa có thể có lợi cho việc giảm chi phí trong khi vẫn tăng chất lượng. Một loại dây chuyền đóng gói các sợi tự động như vậy có thể sử dụng một biến thể tự hủy của loại pelletizer này. Điều này được đặc trưng bởi một slide nước làm mát và băng chuyền đục lỗ thay thế rãnh làm mát và đường bốc hơi và cung cấp vận chuyển tự động vào máy ép.
Một số hợp chất polymer khá dễ vỡ và dễ vỡ. Các hợp chất khác, hoặc một số thành phần của chúng, có thể rất nhạy cảm với độ ẩm. Đối với các vật liệu như vậy, viên nén dây đai băng tải là câu trả lời tốt nhất. Một băng chuyền đục lỗ lấy các sợi từ khuôn và truyền tải chúng đến máy cắt. Nhiều lựa chọn phun nước lạnh, máy sưởi, máy nén khí Venturi chết, quạt không khí, hoặc kết hợp của chúng - cho phép có một sự linh hoạt tốt.
KHI ĐƯA NƯỚC UỐNG
Khi hình dạng viên đạn ưa thích hình cầu nhiều hơn hình trụ, cách tốt nhất là máy cắt mặt nóng dưới nước. Với công suất từ 20 lb / h đến vài tấn / hr, hệ thống này có thể áp dụng cho tất cả các vật liệu có tính chất dẻo. Trong quá trình hoạt động, chất dẻo polyme được chia thành một vành các sợi chạy qua khuôn hình thành một buồng cắt ngập nước quá trình. Một đầu cắt luân phiên trong dòng nước cắt các sợi polyme thành các viên, mà ngay lập tức được chuyển ra khỏi buồng cắt. Các viên bi được vận chuyển như một chất bùn vào máy sấy ly tâm, nơi chúng được tách ra khỏi nước do tác động của luống luân phiên. Các viên bột khô được thải ra và đưa ra để chế biến tiếp theo. Nước được lọc, ủ và luân chuyển trở lại quy trình.
Các thành phần chính của đầu cắt hệ thống với buồng cắt, tấm khuôn và van khởi động, tất cả đều nằm trên một khung đỡ chung - là một bộ phận lớn. Tất cả các bộ phận khác của hệ thống, chẳng hạn như mạch nước của quá trình làm việc với đường vòng, xả lò, kính nhìn, máy ly tâm, bộ lọc băng tải, bơm nước, bộ trao đổi nhiệt và hệ thống vận chuyển có thể được lựa chọn từ một loạt các phụ kiện và kết hợp với Hệ thống công việc cụ thể.
Trong mỗi hệ thống hạt nhỏ dưới nước, có một sự cân bằng nhiệt độ mong manh tồn tại trong khoang cắt và tấm khuôn. Đĩa chết được làm mát liên tục bằng nước quá trình và được làm nóng bằng máy nóng đầu đun nóng và dòng chảy nóng chảy. Giảm tổn thất năng lượng từ tấm chết đến nước của quá trình tạo ra điều kiện gia công ổn định hơn và nâng cao chất lượng sản phẩm. Để giảm sự mất nhiệt này, bộ xử lý có thể chọn một tấm cách nhiệt nhiệt và / hoặc chuyển sang một khuôn nóng bằng chất lỏng.
Nhiều hợp chất rất mài mòn, dẫn đến sự mài mòn đáng kể trên các bộ phận tiếp xúc như lưỡi quay và màn lọc bộ lọc trong máy sấy ly tâm. Các hợp chất khác có thể nhạy cảm với tác động cơ học và tạo ra bụi quá mức. Đối với cả hai loại vật liệu đặc biệt này, một loại máy sấy pellet mới đặt các viên ướt trên một băng chuyền đục lỗ đi qua một con dao không khí, hút nước hiệu quả. Việc mang các bộ phận máy móc cũng như sự phá hủy các viên hạt có thể giảm đáng kể so với máy sấy va đập. Do thời gian cư trú ngắn trên dây đai, cần phải thực hiện một số loại sấy sau khi lau khô (như giường bằng chất lỏng) hoặc làm lạnh thêm. Lợi ích của giải pháp sấy khô không nén này là:
• Giảm chi phí sản xuất do tuổi thọ dài của tất cả các bộ phận tiếp xúc với viên.
• Xử lý miếng nhẹ nhàng, đảm bảo chất lượng sản phẩm cao và ít phát sinh bụi.
• Giảm tiêu thụ năng lượng vì không cần thêm nguồn cung cấp năng lượng.
CÁC BIỆN PHÁP X P LÝ KHÁC
Một số quy trình đổ hạt khác là khá bất thường trong lĩnh vực kết hợp. Cách đơn giản nhất và rẻ nhất để giảm chất dẻo có kích thước thích hợp để chế biến tiếp có thể là một hoạt động mài đơn giản. Tuy nhiên, hình dạng và kích thước của hạt không đồng nhất. Một số đặc tính sản phẩm quan trọng cũng sẽ bị ảnh hưởng tiêu cực: Mật độ lớn sẽ giảm đáng kể và tính chất chảy tự do của số lượng lớn sẽ rất kém. Đó là lý do tại sao vật liệu như vậy chỉ có thể chấp nhận được đối với các ứng dụng kém hơn và phải được bán với chi phí khá thấp.
Dicing đã là một quá trình giảm kích cỡ thông thường kể từ đầu thế kỷ 20. Tầm quan trọng của quá trình này đã giảm đều đặn trong gần 30 năm và hiện đang đóng góp không đáng kể cho thị trường viên đạn hiện tại.
Phẳng pelletizing dưới nước là một quá trình tự động tinh vi. Nhưng phương pháp sản xuất này chủ yếu được sử dụng trong sản xuất nhựa tổng hợp, ví dụ như polyester, nylons, và polyme styrenic, và không có ứng dụng chung trong hợp chất ngày nay.
Phun khuôn mặt làm mát bằng không khí là một quá trình chỉ áp dụng cho các sản phẩm không dính, đặc biệt là PVC. Nhưng vật liệu này thường được kết hợp trong máy trộn hàng loạt với sưởi ấm và làm mát và thải ra như hỗn hợp khô. Chỉ một số lượng không đáng kể các hợp chất PVC được chuyển thành viên.
Việc đổ viên bao nhựa nước cũng là một hoạt động tự động. Nhưng nó cũng chỉ thích hợp cho các vật liệu dính ít và thấy ứng dụng chính của nó trong tái chế polyolefin và trong một số ứng dụng nhỏ trong hợp chất.
Ảnh hưởng đến các đặc tính của sản phẩm
Lựa chọn quá trình tạo hạt phù hợp bao gồm việc xem xét nhiều hơn hình dạng viên đạn và khối lượng thổi. Ví dụ, nhiệt độ viên và độ ẩm dư còn lại tỷ lệ nghịch; Đó là, nhiệt độ sản phẩm cao hơn, độ ẩm thấp hơn và độ ẩm dư. Một số hợp chất, như nhiều loại TPE, dính, đặc biệt ở nhiệt độ cao. Hiệu ứng này có thể được đo bằng cách đếm các agglomerates-cặp song sinh và multiples-trong một số lượng lớn các viên.
Trong một hệ thống granulate dưới nước các agglomerat của các viên nếp dính có thể được tạo ra theo hai cách. Trước tiên, ngay sau khi cắt, nhiệt độ bề mặt của viên chỉ khoảng 50 ° F so với nhiệt độ nước trong quá trình, trong khi lõi của viên vẫn còn nóng chảy, và nhiệt độ trung bình của viên nén chỉ ở 35 ° đến 40 ° F phía dưới Nhiệt độ nóng chảy. Nếu hai viên tiếp xúc, chúng biến dạng một chút, tạo ra một bề mặt tiếp xúc giữa các viên có thể không có nước quá trình. Trong vùng tiếp xúc này, da đã được kiên cố sẽ được làm nóng ngay lập tức do nhiệt được vận chuyển từ lõi nấu chảy và các viên bi sẽ kết hợp với nhau.
Thứ hai, sau khi thải các viên ra khỏi máy sấy, nhiệt độ bề mặt của các hạt tăng lên nhờ vận chuyển nhiệt từ lõi đến bề mặt. Nếu các viên TPE mềm được bảo quản trong một bình chứa, các viên bi có thể biến dạng, bề mặt tiếp xúc ấm giữa các viên riêng lẻ trở nên lớn hơn, và sự kết dính tăng lên, dẫn tới sự kết tụ lại. Hiện tượng này có thể tăng lên với kích thước nhỏ hơn-ví dụ như viên nhỏ - vì tỷ lệ diện tích bề mặt tăng lên với đường kính nhỏ hơn.
Sự kết tụ của pellet có thể được giảm đi bằng cách thêm một số chất giống sáp vào nước quá trình hoặc bằng cách làm bột các bề mặt viên ngay sau máy sấy pellet.
Thực hiện một số thí nghiệm ép viên với tốc độ truyền nhất quán sẽ cho bạn ý tưởng về nhiệt độ viên nén thực tế tối đa cho loại vật liệu và kích thước viên. Bất cứ điều gì trên nhiệt độ đó sẽ làm tăng lượng agglomerates và bất cứ điều gì dưới nhiệt độ đó sẽ làm tăng độ ẩm dư.
Trong một vài trường hợp, hoạt động đóng hạt có thể là sử dụng được. Điều này chỉ đúng trong các ứng dụng mà các polyme nguyên chất có thể được chuyển đổi trực tiếp thành các sản phẩm hoàn chỉnh - ví dụ như phun trực tiếp tấm PET từ một lò phản ứng polyme. Nếu kết hợp các chất phụ gia và các thành phần khác làm tăng giá trị thực, tuy nhiên, không thể chuyển đổi trực tiếp. Nếu cần phải bào chế, tốt nhất bạn nên biết các lựa chọn của bạn.